Jaká je nejlepší technologie řezání ocelových plechů?

Jaká je nejlepší technologie řezání ocelových plechů?

Říjen 2021

Jak dosáhnout zvýšení produktivity při zachování požadované kvality provedení řezu? Kromě metody řezání myslete na optimalizaci procesních parametrů.

Ekonomická rentabilita, vysoká přesnost řezu i u intenzivní sériové výroby, precizní a ideálně rychlé opracování – pro efektivní chod provozu ukázkové vlastnosti. Jak docílit, aby charakterizovaly výrobní proces? Klíčové je implementovat do něho vhodné způsoby dělení materiálů s důrazem na optimalizaci. Která metoda tvarového řezání vyhovuje stanoveným podmínkám?

Nesprávně zvolené parametry se rovnají vyšší časové náročnosti, neúměrné vytíženosti stroje, ztrácejí na kvalitě a nemusí se tak shodovat s ekonomickými požadavky na danou technologii. Výhody a nevýhody jednotlivých metod řezání vám mohou pomoci zorientovat se ve světě profesionálního zpracování plechů.

Autogenní řezání

K řezání dochází díky „kyslíkové trysce“. K dělení materiálu je potřebný jeho samotný ohřev – zápalná teplota. Dosáhnete jí směsí kyslíku a hořlavého plynu (nejčastěji se využívá acetylen nebo propan). Následně proud kyslíku pod vysokým tlakem spaluje kovové částice a vyfukuje je z řezné škáry. K co nejlepšímu výsledku se dopracujete kombinací vhodného výběru materiálu, řezacího zařízení a správné teploty vznícení a hoření.

  • Cenově dostupná technologie.
  • I pro materiál tloušťky od 5 cm.
  • Možnost použití více hořáků současně na zvýšení produktivity.
  • Nevhodné na hliník a jeho slitiny.
  • Při tenčím materiálu vytváří drsný povrch.
  • Pomalejší řezání.

Plazmové řezání

Řez způsobuje proud ionizovaného plynu při teplotě nad 20 tisíc °C. Plyn se vysokou rychlostí přes trysku vhání do elektrického oblouku, běžně vytvářeného vysokonapěťovou jiskrou. Když je dokončena jeho ionizace, elektrický obvod se s povrchem materiálu uzavře. Výsledkem je tzv. plazmový paprsek vysoké teploty. Na požadovaný výsledek kvality a rychlost řezu má vliv nejen samotný materiál, ale hlavně typ plazmy (vzduch, Ar + H2, N2 + H2O, O2).

  • Vysoká řezná rychlost.
  • Kvalita řezu, ideálně v rozmezí 0,6 – 5 cm.
  • Vhodné pro automatizaci.
  • Nízké provozní náklady (investice do plazmového vybavení se díky produktivitě poměrně rychle vrátí).
  • Absentuje možnost vytvářet malá zaoblení řezné hrany a úzké drážky.
  • Nutností je vhodné odsávání prostor kvůli produkci škodlivých výparů.

Laserové řezání

Výkonný laserový paprsek dopadá na materiál a způsobuje tak jeho tavení. Díky vysoké koncentraci energie kombinované s pracovním plynem jsou z kovu odstraněny jeho roztavené zbytky. Jde o preferovaný způsob řezání (nejen) díky přesnému naprogramování intenzity, tvaru řezu a jeho kvality, ale i pro nulový vliv na změny materiálu (teplota je soustředěna pouze v místě řezu). Vhodný druh kovu, čistota plynu, kvalita paprsku a stavu trysky zabezpečí očekávaný výsledný efekt.

  • Vysoká přesnost i u složitějších tvarů.
  • Kvalita řezné rány i při velmi tenkém řezu.
  • Množství operací vykonávaných nepřetržitě.
  • Spolehlivost a výborná automatizace.
  • Flexibilní pro různé typy měkčích materiálů v rozsahu 0,1 3,1 cm.
  • Pomalé řezání (u vláknového laseru rychlejší až o 20%).
  • Vysoká počáteční investice.

Řezání vodním paprskem

Za preciznost řezu materiálu zodpovídá vysokorychlostní proud vody s vysokým tlakem nad několik tisíc barů. Aby měl intenzivní úzký vodní proud ještě kvalitnější řez, přidává se do něj abrazivum v práškové formě. Metoda je preferována hlavně kvůli absenci změny vnitřní struktury materiálu (protože materiál není vystaven vysoké teplotě). Efektivity docílíte výběrem správné tloušťky materiálu, ideálně v rozmezí 0,5 – 20 cm.

  • Nevznikají mikrotrhliny, i složitý řez je velmi přesný a hladký.
  • Použití pro různorodé materiály, i citlivé na teplo.
  • Pro různé tloušťky (ekonomicky výhodné jen do 20 cm).
  • Vhodné i v rizikovém plynovém nebo petrochemickém průmyslu.
  • V některých případech je nutná úprava povrchu materiálu (ve vlhkém prostředí může dojít k oxidaci kovu).
  • Vyšší náklady na provoz (počáteční investice je vyšší než u plazmy, nižší než u laseru).
  • Proces řezání je hlučný.

Jednoznačné řešení?

Existuje. Ale jen v individuální rovině konkrétních provozů. Proto není výjimkou ani kombinování více metod řezání plechů. Bystronic je specialistou v oblasti laserového dělení materiálů s CO₂ laserovými systémy a inovativními vláknovými lasery. Nabízí moderní softwarová řešení, poskytuje poradenství. Potřebujete usměrnit? Poradíme vám.


Nastavení cookies

Bystronic používá «nezbytné cookies» pro zabezpečení fungování webové stránky, «preferenční cookies» pro optimalizaci vašeho zážitku na webové stránce a «marketingové a analytické cookies», které používají třetí strany pro personalizaci marketingových opatření např. na sociálních médiích.
Nastavení cookies můžete kdykoli změnit tím, že na každé stránce kliknete na odkaz «Nastavení cookies». Další informace ke cookies najdete v našich Prohlášení o ochraně osobních údajů.

Nové telefonní číslo: